Zastosowanie termometrów na podczerwień w przemyśle kolejowym
Ograniczenia tradycyjnego pomiaru temperatury
Po zasileniu sprzętu elektrycznego temperatura urządzenia ulegnie zmianie, a wytwarzanie ciepła jest proporcjonalne do kwadratu prądu pod napięciem; Zmiany temperatury łożysk w obracających się urządzeniach elektrycznych i mechanicznych są ściśle powiązane z czynnikiem chłodzącym, tarciem ślizgowym i tarciem tocznym... Każdy rodzaj awarii sprzętu często objawia się zmianami temperatury. Wykrywając zmiany temperatury sprzętu, ogromne znaczenie ma szybkie określenie i wykrycie wszelkich nieprawidłowości lub usterek w sprzęcie, poprawa jego niezawodności działania, przedłużenie jego żywotności oraz uniknięcie uszkodzeń sprzętu i obrażeń ciała. Jak powszechnie wiadomo, tradycyjną metodą pomiaru temperatury podczas kontroli sprzętu jest stosowanie termometrów rtęciowych i termometrów alkoholowych (naftowych). Termometry rtęciowe są pod dużym wpływem pól elektromagnetycznych, a termometry alkoholowe (naftowe) wykazują znaczne błędy podczas pomiaru urządzeń o wyższych temperaturach. Dlatego też powszechnie przyjęto nowe narzędzie do pomiaru temperatury sprzętu – termometr dalekiej podczerwieni.
Stan zastosowania nowej technologii pomiaru temperatury w dalekiej podczerwieni
Technologia pomiaru temperatury w dalekiej podczerwieni to nowa, bezdotykowa technologia testowania wprowadzona w ostatnich latach z krajów europejskich i amerykańskich w Chinach, która znalazła szerokie zastosowanie w energetyce. Technologię pomiaru temperatury w dalekiej podczerwieni stosuje się głównie w elektrowniach i podstacjach do pomiaru temperatury urządzeń elektrycznych, to znaczy do pomiaru warunków nagrzewania i przeciążenia spowodowanych prądem wejściowym urządzeń elektrycznych, awariami i przegrzaniem odłącznika i pęknięcia wyłącznika i metalowych części łączących, a także przegrzania głowicy kabla. Jednakże stosunkowo niewielkie jest zastosowanie pomiaru temperatury łożysk urządzeń wirujących, sprawdzania wycieków w szczelnych pojemnikach, wykrywania separatorów pary i wody oraz identyfikowania uszkodzeń izolacji w rurociągach technologicznych lub innych procesach izolacyjnych. W mojej pracy spotkałem się z kilkoma typowymi i reprezentatywnymi awariami sprzętu, które wykryto poprzez pomiar temperatury części urządzenia, która nie przepływa.
3 Praktyczne przykłady zastosowań
W maju 2003 roku w pewnej fabryce po konserwacji przyłączono do sieci duży agregat prądotwórczy z turbiną parową, a podciśnienie skraplacza turbiny parowej przez długi czas nie dawało się dostosować do standardowych danych. Miało to wpływ na obciążenie jednostkowe, a rurociąg cieplny uległ korozji oksydacyjnej, co miało wpływ na żywotność sprzętu. Po wielokrotnych kontrolach instalacji cieplnej, dyżurny personel nie znalazł usterki. Podczas remontu jednostki dokonali przeglądu odpowiednich informacji i za pomocą termometrów na podczerwień sprawdzili i zmierzyli po kolei wszystkie urządzenia robocze wymieniane podczas remontu. Po zmierzeniu temperatury z przodu, z tyłu, u góry, u dołu, po lewej i prawej stronie zaworu powietrza skraplacza, który powinien być całkowicie otwarty podczas normalnej pracy urządzenia, stwierdzono, że zawór powietrza skraplacza nie został całkowicie otwarty, powodując długotrwałe niskie ciśnienie próżnia i wysoka zawartość rozpuszczonego tlenu w turbinie parowej! Natychmiast całkowicie otwórz zawór, a ilość rozpuszczonego tlenu w urządzeniu natychmiast spadnie do 8-9 mikrogramów, co najmniej 10 mikrogramów przy obciążeniu znamionowym urządzenia, co spełnia wymagania dotyczące normalnej pracy urządzenia. Pomiar ten wskazuje, że termometr na podczerwień pełni ważną rolę odniesienia przy sprawdzaniu stopnia otwarcia zaworu.
