Klasyfikacja zasilaczy impulsowych prądu stałego
Zasilacz impulsowy wysokiej częstotliwości prądu stałego
Zasilacz impulsowy prądu stałego o wysokiej częstotliwości [1] jest wykonany z wysokiej jakości importowanego IGBT jako głównego urządzenia zasilającego, a rdzeń transformatora jest wykonany głównie z ultramikrokrystalicznego (znanego również jako nanokrystaliczny) miękkiego stopu magnetycznego. W głównym systemie sterowania zastosowano technologię sterowania wielopętlowego, a w konstrukcji zastosowano środki zakwaszające zapobiegające mgle solnej. Produkt zasilający ma rozsądną strukturę i dużą niezawodność. Zasilacz ten stał się unowocześnionym produktem zasilacza tyrystorowego ze względu na jego doskonałą wydajność przy niewielkich rozmiarach, lekkości, wysokiej wydajności i wysokiej niezawodności. Nadaje się do różnych miejsc precyzyjnej obróbki powierzchni, takich jak eksperymenty, utlenianie, elektroliza, cynkowanie, niklowanie, cynowanie, chromowanie, optoelektronika, wytapianie, formowanie, korozja itp. Otrzymał również jednomyślne uznanie użytkowników w takich obszarach jak anodowanie, powlekanie próżniowe, elektroliza, elektroforeza, uzdatnianie wody, starzenie się produktów elektronicznych, ogrzewanie elektryczne, elektrochemia itp. Szczególnie w dziedzinie płytek PCB, galwanizacji i elektrolizy stał się preferowanym produktem zasilającym dla wielu klientów.
Charakterystyka aplikacji
1. Zmniejsz porowatość, a tempo tworzenia zarodków kryształów jest szybsze niż tempo wzrostu, co sprzyja udoskonalaniu zarodków kryształów.
2. Poprawa siły wiązania, powodująca rozerwanie folii pasywacyjnej, sprzyja trwałemu połączeniu podłoża z powłoką.
3. Poprawiając krycie i możliwości dyspersyjne, wysoki potencjał ujemny katody umożliwia osadzanie się obszarów pasywnych w zwykłej galwanizacji, spowalniając defekty osadów „spalonych” i „dendrytycznych” spowodowanych nadmiernym zużyciem jonów osadzających w wystających częściach o skomplikowanych kształtach. Aby uzyskać daną charakterystyczną powłokę (np. kolor, brak porów itp.), grubość można zmniejszyć do 1/3-1/2 oryginalnej powłoki, oszczędzając w ten sposób surowce.
4. Zmniejszyć naprężenia wewnętrzne powłoki, poprawić defekty sieci, zanieczyszczenia, puste przestrzenie, guzy itp., łatwo uzyskać powłokę pozbawioną pęknięć i zredukować dodatki.
5. Korzystne jest otrzymywanie powłok stopowych o stabilnym składzie.
6. Popraw rozpuszczanie anody bez potrzeby stosowania aktywatora anody.
7. Poprawa właściwości mechanicznych i fizycznych powłoki, np. zwiększenie gęstości w celu zmniejszenia odporności powierzchni i korpusu, poprawa wytrzymałości, odporności na zużycie, odporności na korozję oraz kontrolowanie twardości powłoki.
