Sprytne użycie termometru pozwala szybko wyeliminować ukryte zagrożenia
Sprawdzanie pominięć daje dwukrotnie lepszy wynik przy połowie wysiłku
Na przestrzeni lat częste były przypadki perforacji i perforacji w rurociągach zatłaczających z pojedynczym odwiertem. Niektóre punkty nakłucia znajdują się 30-100cm poniżej posadzki cementowej wewnątrz i na zewnątrz budynku stacji wtrysku. Aby naprawić miejsca przebicia i wycieki podczas spawania, należy najpierw znaleźć punkty przebicia i wycieku.
Zainspirowani wrażliwością termometrów na podczerwień na temperaturę, technicy z Trzeciego Centrum Górniczego Gudong sprytnie wykorzystali termometry, aby szybko i dokładnie zlokalizować punkty wycieków rurociągów pod gruntem cementowym wewnątrz i na zewnątrz stacji, osiągając dwukrotnie lepszy wynik przy o połowę mniejszym wysiłku.
Na ogół mieszanina ługu macierzystego polimeru i ścieków transportowana jest do głowicy rurociągiem studni wtryskiwania polimeru, o temperaturze około 40 stopni. Ze względu na różny stopień zagęszczenia i gęstości podziemnych warstw cementu i gleby, a także różnicę w wielkości porów, zmieszana ciecz wypływająca z miejsca wkłucia migruje wzdłuż obszarów o dużej porowatości, obracając się i rozciągając, i może przenikać przez więcej niż 10 metrów. Następnie wypływa ze słabego punktu, którym jest punkt przelewu. Podczas przenoszenia zmieszanej cieczy temperatura stopniowo maleje, tzn. temperatura przelewu* jest niska, natomiast temperatura punktu przebicia* jest wysoka.
Dlatego w przypadku rzeczywistej detekcji nieszczelności, dopóki termometr ręczny zaczyna się od punktu przepełnienia i porusza się po ścieżce wzrostu temperatury, zbliżając się do punktu przebicia, temperatura wyświetlana przez termometr stopniowo rośnie, aż osiągnie wysoką temperaturę. Po znalezieniu punktu wysokiej temperatury zostaje znaleziony punkt przebicia. Liczne testy wykrywania nieszczelności wykazały, że użycie termometru do lokalizacji punktu przebicia oszczędza czas i pracę, a dokładność wynosi 100%. Metoda ta może znacznie zmniejszyć zakres rozbijania cementu na ziemię, zmniejszyć pracochłonność i przestoje studni wtrysku polimeru oraz poprawić wydajność pracy.
Od 2009 roku powyższe sugestie zostały wykorzystane do zidentyfikowania wycieków 15 razy ze 100% skutecznością. Skrócono średni czas przetwarzania rurociągu o 6 godzin na odwiert, zwiększono objętość wtrysku roztworu polimeru o 680 metrów sześciennych oraz skrócono czas przestoju na wtrysk polimeru.
Eliminowanie ukrytych zagrożeń oraz zapobieganie udarom cieplnym i wychłodzeniu
Kilka dni temu około godziny 9:00 temperatura w pomieszczeniu pompy wtryskowej polimerów osiągnęła nawet 30 stopni. Po tym jak Wang Laiqing, kierownik stacji wtrysku polimerów nr 8 i pracownik techniczny, objął swoje stanowisko i zaczął jeden po drugim sprawdzać sprzęt do wtryskiwania polimerów, trzymając w ręku termometr na podczerwień. Nagle zauważył, że temperatura skrzyni korbowej polimerowej pompy wtryskowej wzrosła o 2 stopnie w porównaniu z dniem poprzednim. Jeżeli to ukryte niebezpieczeństwo nie zostanie w odpowiednim czasie usunięte, będzie to bezpośrednio zagrażało normalnej pracy pompy wtryskowej polimeru. Dlatego natychmiast zaczął badać przyczynę. Po przeanalizowaniu częstotliwości pracy urządzeń i sprawdzeniu, czy prąd silnika nie zmienił się w stosunku do przeszłości, wykluczono możliwość wystąpienia wzrostu temperatury spowodowanego wzrostem obciążenia sprzętu. Poszukał więc zapisu o dodaniu oleju smarowego i zapytał o sytuację dodawania oleju smarowego w tym czasie. Pierwotnie dodany olej smarowy miał niewłaściwą klasę. Dzięki wymianie oleju smarowego ukryte niebezpieczeństwa wypadków zostały szybko wyeliminowane.
Obecnie, ze względu na zmniejszenie objętości wtryskiwania ługu macierzystego ze studni wtryskiwania polimeru, częstotliwość pracy pompy wtryskowej polimeru jest stosunkowo niska. Niektóre pompy pracują z częstotliwością około 18 herców, co powoduje nagrzewanie się silnika i wysoką temperaturę oleju smarowego w skrzyni korbowej. Niektóre silniki mają temperaturę płaszcza bliską 60 stopni, a temperatura oleju smarowego w skrzyni korbowej również przekracza 50 stopni, co stwarza znaczne ryzyko dla długotrwałej pracy sprzętu. Dlatego pracownicy codziennie za pomocą termometrów sprawdzają temperaturę obudowy silnika, łożysk i różnych części skrzyni korbowej polimerowej pompy wtryskowej i prowadzą zapisy. Niezwłocznie wyposażają sprzęt w następujące aspekty pracy związanej z „zapobieganiem udarom cieplnym i chłodzeniem”.
